Câu 21 : thực chất,điểm,ứng dụng của cắt kim loại bằng ngọn lửa khí?

*Thực chất : là quá trình dùng nhiệt lượng của ngọn lửa khí cháy(C2H2 hoặc các khí CxHy khác) với oxy  để nung chỗ căt đến nhiệt độ nóng chảy của kim loại,tiếp đó dùng luồng khí O2  có lưu lượng lớn thổi bạt lớp ôxít kim loại đã nóng chảy để tách vật cắ ra. Quá trình được tiến hành tiếp tục cho tới khi hết mạch cắt.

*Đặc điểm :- thiết bị khá đơn giản,dễ vận hành

-có thể cát được kim loại có chiều dày lớn

-năng suất khá cao

Nhược điểm: -chỉ có thể cắt được kim loại thỏa mãn điều kiện cắt

-vùng ảnh hưởng nhiệt đặc biệt lớn nên sau khi cắt chi tiết dễ bị cong vênh,biến dạng,đặc biệt với đường căt,mạch cắt có chiều dài lớn.

*Ứng dụng của cắt kim loại bằng ngọn lửa khí : được sử dụng rộng rãi trong ngành đóng tàu. Hiện nay phương pháp nay đã được tự động hóa,từ máy cắt tự động dạng con rùa,đến máy cắt điều  khiển số,giàn cắt CNC với nhiều mỏ cắt mang lại hiệu quả và năng suất cao.

Câu 22 :Điều kiện để cắt được kim loại bằng ngọn lửa khí :

-nhiệt độ cháy của kim loại phải nhỏ hơn nhiệt độ chảy của nó

-nhiệt độ nóng chảy của ô xít kim loại phải nhỏ hơn nhiệt độ nóng chảy của kim loại đó.

-nhiệt lượng sinh ra trong quá trình cháy của kim loại phải đủ lớn để duy trì quá trình cắt  liên tục. khi cắt thép gần 70% lượng nhiệt sinh ra là do phản ứng cháy của kim loại với O2 cung cấp.còn ngọn lửa chỉ đạt 30%.

-xỉ tạo thành phải có tính chảy loãng cao để dễ dàng bị thổi khỏi rãnh cắt.

-tính truyền nhiệt của kim loại ,hợp kim không được quá cao,nếu không thỏa mãn điều kiện này thì quá trình cắt có thể bị gián đoạn.

Câu 23 : Mỏ cắt bằng tay,cách phân loại mỏ cắt trong cắt kim loại bằng ngọn lửa khí ?

*Mỏ cắt bằng tay : Mỏ cắt có tác dụng trộn khí cháy với O2 tạo thành ngọn lửa và dẫn luồng O2 cắt vào mép cắt

*Phân loại : có thể phân loại mỏ cắt theo đặc điểm sau :

-theo loại khí cháy: mỏ cắt khí axetylen,mỏ cắt khí LPG,…

-theo nguyên lý trộn của hỗn hợp khí cháy với oxy : mỏ cắt kiểu hút,kiểu đẳng áp.

-theo phạm vi ứng dụng: mỏ cắt chuyên dụng, mỏ căt vạn năng.

-theo phương pháp cắt: mỏ cắt bề mặt, mỏ cắt oxi-thuốc cắt

Câu 24 : các dạng thiết bị cắt kim loại bằng ngọn lửa khí ngoài dạng cắt bằng tay ?

*Máy cắt tự động xách tay(dạng con rùa)

Để rự động hóa quá trình cắt,làm giảm nhẹ lao động và nâng cao năng suất cắt thì ứng dụng của cất băng hôn hợp khí cháy với O2 được đưa vào sử dụng với dạng máy cắt tự động kiểu xách tay nhỏ gọn để dễ cơ động trên thị trường.

Máy cắt chuyển động trên thanh ray cố định nhờ động cơ 1 chiều có tốc độ điều khiển được. bánh dẫn hướng đảm bảo bánh luôn bám trên đường ray,còn bánh dẫn động có nhiệm vụ truyền chuyển động từ đông cơ.

*Máy cắt chép hình: Mỏ cắt chuyển động trên mặt phẳng ngang theo 2 trục x,y được đẫn động bằng 2 động cơ riêng biệt điều khiển các tín hiệu lấy từ đầu đọc quang học(đọc bản vẽ) thông qua mạch điều khiển.

Đặc điểm của máy cắt chép hình là chi tiết được cắt ra đúng hình dạng và kích thước trên bản vẽ. tùy thuộc vào đầu cắt mà có thể có hai hay nhiều chi tiết cùng 1 lúc.

*Máy cắt CNC(điều khiển số bằng máy tính)

Trong máy cắt CNC mỏ cắt có chuyển động được điều khiển toàn bộ bằng máy tính. Bản vẽ chi tiết của chi tiết cắt được nhập vào máy tính ,thông qua các giao diện chuyển đổi thành tín hiệu điều khiển chuyển động của các động cơ  để chi tiết cắt có được hình dáng đúng theo yêu cầu.

Tùy theo kích thước của máy mà có thể bố trí 2 hay nhiều hơn số đầu cắt trên cung 1 máy(máy cắt giàn). Ngoài ra còn được bố trí thêm hệ thống đành lửa thiết bị điều chỉnh độ cao đầu cắt,thiết bị phun nước làm mát.

Câu 25 : cắt kim loại bằng điện cực kim loại – oxi

-phương pháp này sử dụng nhiệt độ hồ quang tạo nên sự đốt nóng cục bộ cần thiết,còn việc loại bỏ kim loại tạo rãnh cắt được thực hiện thông qua dòng O2.

- điện cực có vỏ bọc bằng thuốc trợ dung,với chức năng ổn định hồ quang và làm cho sản phẩm cháy trong quá trình cắt trở lên lỏng hơn. Lõi điện cực ở dạng ống rỗng qua đó hướng oxy đi tới vùng kim loại đang được cắt.

-trong pp này ,hồ quang điện sẽ nung nóng sơ bộ cần thiết ,sự cắt kim loại thực tế được thực hiện bằng dòng oxy và thuốc trợ dung,nhờ sự phối hợp nung chảy,oxy hóa,hòa tan và phun cơ học. trường hợp vật liệu có tính oxy hóa cao,chẳng hạn thép không gỉ,hợp kim nhôm,…quá trình cắt chủ yếu xảy ra bằng sự nung chảy.

-nguồn điện sử dụng là nguồn điện hàn hồ quang  tay AC hoặc DC có đủ công suất. đối với tốc độ cắt nhanh có thể dùng nguồn DC với điện cực dương. Giá đỡ điện cực phải có lớp cách điện tốt để đảm bảo an toàn , các kích thước điện cực phổ biến của ống thép thường có đường kính 6mm,8mm,chiều dài 450mm,đường kính lỗ 1,6mm;thuốc bọc điện cực AWS E6013

-để khoét lỗ,hồ quang được mồi bằng cách  gõ điện cực vào điểm mong muốn ,ngay khi hồ quang ổn định,van oxy sẽ mở. khi thao tác cắt lỗ băt đầu,điện cực được đẩy vào và xuyên qua tấm vật liệu để tạo lỗ. lớp bọc điện cực sẽ ngăn cản sự ngắn mạch giữa điện cực và mặt trong lỗ.

- với xẻ rãnh điện cực được đặt nghiêng và hướng ra khỏi thợ cắt.

 Câu 26: Cắt bằng que hàn

Là ph2 cắt thô sử dụng điện cực hàn thong dụng hoặc điện cực hàn được thiết kế đặc biệt(dk 4 đến 6mm) với dòng điện cao hơn từ 20 đến 50% dòng điện hàn hồ quang tương ứng. Mặc dù có thể dung nguồn AC nhưng nguồn DC với cực dương được sử dụng rông rãi hơn. Đôi khi có thể làm ẩm điện cực, nước trong lớp bọc điên cực sẽ làm giảm sự quá nhiệt dien cực và hồ quang có độ xuyên thấu cao.

Các tấm dày quá 10mm có thể cắt dễ dang  bằng cách cách di chuyển điện cực dọc theo đường cắt. Với các tấm dày hơn cần cắt từ mặt dưới của tấm,để kl dễ nóng chảy và xỉ dễ thoát ra. Đường cắt có thể bắt đầu từ mép tấm, hoặc cắt 1 lỗ xuyên qua tấm. Do đó có thể bắt đầu đường cắt tại diểm tùy ý. Trong thao tác lỗ điện cực cắt phải vuông góc với bề mặt tấm vật liệu cần phải dùng dòng điện cao để cắt lỗ.

Dể kl và xỉ dễ dàng thoát ra khỏi đường cắt cần có hồ quang ngắn,điện cực phải đẩy sát xuongs rãnh. Đầu điện cực đẩy vào vũng chảy và dc thao tao bằng chuyển đông lên xuống. Chuyển động lên phải rất nhanh và chuyển động xuống phải có tác dụng đẩy để kl nóng chảy và xỉ thoát ra ngoài.

Khi không có ph2 tốt hơn cắt hồ quang kl dc sử dụng rộng rão để cắt các lỗ cho các ống,cho vật liệu tấm để hàn gá,lắp. Hiệu quả với hợp kim và kl khó gia công các tấm bọc thép và thép tôi cao,thép ko gỉ. 

Câu 27:Căt kl bằn điện cực Cacbon- khí nén

Ph2 này dùng dòng khí nén để loại bỏ kl nóng chảy do hồ quang tạo ra giữa điện cực Cacbon và vật cắt.Nó cho phép vát, xẻ rãnh kl.Dòng khí nén có tốc độ cao hướng // với điện cực cacsbon và hướng vào vị trí ngay sau hồ quang,có tác dụng thổi kl nóng chảy khỏi vùng đó. Khi hồ quang Cacbon dịch chuyển,kl lỏng liên tục bị loại bỏ.

Trong khi cắt,đầu điện cực cacbon bị nung nóng dến nhiệt độ cao nhưng ko nóng chảy. Cacbon ở đầu điện cực bị oxy hóa và thăng hoa. Do đó điện cực bị tiêu hao trog quá trình cắt.

Điện cực Âc dc chế tạo từ hỗn hợp cacbon và graphit. Cacbon vô định hình cứng,chống mài mòn.Graphit là tinh thể lục giác mềm,ở nhiệt độ cao có tốc độ oxy hóa thấp,tính dẫn điện và nhiệt kém. Để có hiệu suất tối ưu điện cực phải cứng,chống mài mòn,nhiệt độ oxy hóa cao,tố độ oxy hóa thấp,dẫn điện tốt nhưng dẫn nhiệt kém. Các tính chất này đạt dc khi pha chung hợp lý cacbon và graphit.

Các mỏ cắt dc thiết kế dặc biệt tương tự mỏ hàn hồ quang kl bằng tay, có thêm các đường dẫn khí nén và các lỗ phun để định hướng dòng khí dọc theo điện cực \, và các van đóng mở.

Khí nén có áp suất 560-700 kPa Dc dùng để dảm bảo dường cắt sạch với tốc độ tối ưu ,nếu áp suất ko đủ đg cắt sẽ bị nhám và chứa nhìu xỉ.

Khi cắt bằng tay điện cực cacbon dc kẹp vào trong mỏ cắt,chìa ra ngoài tối đa 150mm khi cắt hk sắt,100mm khi cắt hk nhôm. Đg cắt có thể thực hiện ở mọi vị trí. Vị trí thẳng đứng tối cần phải cắt theo chiều đi xuống, Ở vị trí ngang đg cắt có thể từ trái qua phải ỏ từ phải qua trái. Khi cắt trần điện cực dc kẹp gần như // với mỏ cắt, còn mỏ thì ngiêng 1 góc tránh kl lỏng rơi vào thợ hàn.

 Câu 28: Cắt kim loại bằng hồ quang plasma

Mỏ cắt dc thiết kế tương tự mỏ hàn plasma. Nguồn DC dc sử dụng với điên cực Volfram nối các cực âm. Hồ quang dc duy trì giữa diện cực trong mỏ cắt và chi tiết gia công trong suốt quá trinh. Hồ quang cắt phải dc mồi bằng hồ quang dẫn, dc tạo ra trước giữa điện cực và ống dẫn bằng máy phát tần số cao. Ống dẫn làm nguội bằng nc,dc nối vào cực + của nguồn điiện qua điện trở giới hạn dòng điện và tiếp diểm rơ le hồ qaung dẫn.

Mỏ cắt PAC dòng đơn: chỉ cung cấp dòng khí và không cung cấp khí bảo vệ, khí cấp dc cấp nhiệt trước lỗ dẫn Plasma hồ quang,sẽ giãn nở và phun qua lỗ tiết lưu với tốc độ cao. KL nống chảy bằng hồ quang dc đẩy ra xa bằng động năng của dòng khí. Khí phun qua lỗ thường là Ar

Mỏ cắt PAC dòng kép cung cấp dòng khí bảo vệ thứ cấp bao quah plasma hồ quang. Khí dẫn là N2 khí bảo vệ là C02 khi cắt thép C trung bình và thép ko gỉ. Hỗn hợp Ar - H2 dc dung cho hợp kim nhôm. Mỏ cắt kép có chất lượng thấp hơn mỏ cắt đơn.

Thiết bị Pac bao gồm nguồn điện,bộ điều khiển , 1 hoặc nhìu loiaj khí để phun or bảo vệ,mỏ cắt, thiết bị có thể vận hành bằng tay hay cơ khí hóa. Bộ Đk có van solnoid để đk các khí và nc làm mát theo yêu cầu. Đk lượng khí cắt thông qua lưu lượng kế.

PAC tạo hồ quang rất sáng, văng tóe khói và ồn. Do đó cần bảo vệ nhân công trong khi làm việc. Điều quan trọng là kiểm soát khí và tiếng ồn.Hạn chế bằng cắt đặt vật liệu cắt có nc ở mặt dưới.

 Câu 29: cắt bằng tia nước

Là 1 quá trình dùng tia nc dưới áp suất cao để gia công vật liệu. Vết cắt và rãnh có độ rộng xấp xỉ 1mm. Đường kính lỗ nhỏ nhất có thể cắt dc là 1,5mm. Ph2 này gọi là gia công bằng thủy động lực học.

Đầu tiên nc từ thùng cấp nc đi qua bộ lọc và hòa trộn,sau đó nhờ ống dẫn chất lỏng đi qua đầu khuyech đại để tăng áp suất len dầu phun. Tại đầu phun tia nc phun ra mạnh hay yếu nhờ vào tiết lưu.Van này dc đk bởi 1 bộ đk. Tia nc sau khi ra khỏi vòi phun có áp suất vào lớn từ 100- 400Mpa, tốc độ tia nc từ 400 – 1000m/s. Với áp suất này tia nước chạm bề mặt gia công nó có thể tạo áp lực lớn hơn độ bền nén của vật liệu, bề mặt vật liệu bị nát ra và nc xuyên qua tạo thành vết cắt,cắt chi tiết gia công .

Các thông số gia công:

Khoảng cách gia công ,đường kính lỗ vòi phun, áp suất nc và tốc độ cắt. Khoảng cách gai công là khoảng cách từ đầu phun đến bề mặt gia công. Thong thường khoảng cách này là nhỏ để tia nc phân tán với mức độ tối thiểu 3,2 mm. Vòi phun dc sử dụng trên những vật liệu mỏng  với những vật liệu dày hơn thì cần tia phun dày hơn áp suất cao hơn. Tốc độ cắt vào khoảng 5-500mm/s. Phạm vi gia công 1,6 – 305 mm với độ chính xác là +- 0,13mm.

Câu 30:Yêu cầu của nguồn nhiệt, hiệu suát nhiệt. Ảnh hưởng của nguồn nhiệt đến kim loai vật hàn?

Yêu cầu: Phần lớn công việ hàn chỉ là đốt nóng cục bộ các chi tiết hàn đến 1 nhiệt độ xác định tùy thuộc vật hàn và ph2 hàn. Với ph2 hàn nóng chảy nhiệt độ đốt nóng chỗ đinh han Th phải lớn hơn nhiệt độ chảy Tc. Khi hàn áp lực thì nhiệt độ hàn phải lớn hơn nhiệt độ tối thiểu T1 nào đó để cớ thể hàn và thỏa mãn dc các yêu cầu kĩ thuật. Th vaT1 phụ thuộc vào vật lieu hàn. Muốn sử dụng 1 cách có lợi nhất nguồn nhiệt hanfthif phải tập trung nhiệt để vật hàn chỉ bị đốt nóng khối lượng tối thiểu cần thiết. Khi hàn đốt nóng bằng ngọn lửa, thực tế năng lượng ngọn lửa ko thể sử dụng toàn bộ dc. Hiệu suất của ngọn lửa :   η= Qc/Qtc

Qc:năng lượng sử dụng hữu ích

Qtc: năng lượng ngọn lửa sản ra

Hiệu suất càng lớn càng tốt

Hàn điện cực ko nóng chảy: η= 0,45-0,6

Hàn d c nóng chảy có thuốc bọc: η=0,65-0,75

Hàn tự đọng dưới lớp thuốc: η=0.75-0,9

Ảnh hưởng nguồn nhiệt tới vật hàn: Nhiệt sinh ra sẽ nung nóng chảy 1 khối lượng kim loại tại vị trí hàn và vùng lân cận. Trong 1 time ngắn nhiệt độ kl ở chỗ hàn sẽ biến đổi từ nhiệt độ thường dến nhiệt dộ nóng chảy( 2000- 3000oC với hàn khí và 4000oC với hàn hồ quang tay)sau đó nguội dần vì ko dc nung tiếp. Vì nhiệt độ nung mỗi vùng khác nhau lê tốc độ nguội mỗi vùng cũng khác nhau,những vùng gần trục hàn sẽ có tốc độ càng lớn.

Vùng hàn là vùng sẽ có phản ứng hóa lý của quá trình luyện kim còn kim loại ở các vùng lân cận và kim loại mối hàn sẽ đông đặc thì xảy ra quá trình biến đổi về tổ chức và thay đổi cả về thể tích, làm cho cơ lý tính của kim loại vật hàn cũng thay đổi 

31/ khái niệm ứng suất biến dạng hàn, các nguyên nhân chính gây ra ưs và biến dạng hàn

Trong quá trình hàn chi tiết nung nóng ko đều,những phần ở gần mối hàn có nhiệt độ cao ,ở xa mối hàn có nhiệt độ thấp do đó sự giãn nở nhiệt trong các vùng kahcs nhau ko đồng đều ,tạo các trạng thái ưs khác nhau,dẫn đến tạo ra ưs dư

-vùng kim loại tổ chức mối hàn và 1 phần vùng ảnh hưởng nhiệt có sự chuyển về pha,tạo ra các tổ chức khác tổ chức ban đầu dẫn đến tạo ra ưs dư với pham vi ảnh hưởng nhỏ

-ở nhiệt độ cao các chỉ tiêu cơ tính của vật liệu giảm rõ rệt ,mô đun đàn hồi pháp tuyến E giảm ,mô đun trượt G giảm do đó hình thành vùng yếu tại mối hàn

-Do đó trong quá trình hàn bao giờ cũng phát sinh ưs ,dấu của ưs này thay đổi phụ thuộc vào trạng thái khi nug.Khi ưs  dư lớn hơn ưs chảy thì tạo ra biến dạng.Khi ưs dư lớn hơn ưs bền thì tạo ra vết nứt

-Vì vậy trong qt hàn việc tính toán và khống chế ưs dư là vô cùng qtrong .Nó quyết định chất lượng của sản phẩm sau khi hàn.để thực hiện điều đó chúng ta cần nghiên cứu về quá trình hình thành và quy luật phân bố của nó,thong qua đó có các biện pháp giảm tác hại của ưs dư

*nguyên nhân chính gây ưs và biến dạng hàn

. nung nóng không đồng đều vật hàn

. sự co ngót kim loại lỏng khi kết tinh

. sự sắp xếp lai jamngj tinh thể khi kết tinh

35/ biện pháp thiết kế (kết cấu) giảm biến dạng hàn

Để giảm biến dạng chung và biến dạng cục bộ ngay từ khi thiết kế phải lưu ý sao cho tại các mối hàn có thể tích nóng chảy đắp them phải nhỏ nhất.Muốn thế ta phải:

. thay kiểu vát mép chữ V bằng kiểu vát mép chữ X nếu chiều dày vật hàn cho phép.

.sử dụng mối hàn lien tục thay cho mối hàn gián đoạn ( ở các mối hàn góc).do thể tích kim loại lỏng ở mối hàn gián đoạn lớn hơn

. với các mối hàn góc ko tính đến sự chịu đựng mà chỉ xác định giá trị tối thiểu của mối hàn thì sử dụng mối hàn gián đoạn

.với các mối hàn góc tấm mỏng (2-5mm)nên dùng phương pháp hàn điểm

Thông thường độ co dọc trên cùng 1 đơn vị chiều dài nhỏ hơn chiều so với độ co ngang ,cho nên khi phân chia than tàu thành các phân đoạn,cụm chi tiết ta cần đặt mối hàn song song với hướng mà ta cần biến dạng chung nhỏ

Để tránh các tấm mỏng khỏi bị mất ổn định khi thiết kế phải tăng chiều dày tấm hoặc giảm khoảng cách giữa các khung xương hoặc tăng gia cố phụ.đối với các tấm mỏng (2-5mm) nên sắp xếp khung sương song song theo 1 hướng và các mối hàn đặt sog song với hướng đó và nên bố trí gần khung xương để tránh độ uốn

Khi thiết kế cố gắng rút bớt số lượng chung mối hàn trong kết cấu bằng cách dùng tấm kích thước lớn và thay các khung xương bằng kết cấu dập gân

Để tránh ưs phẳng và ưs khối ko nên thiết kế các mối hàn tập trung giao nhau

Không nên thiết kế các mối ghép có kích thước nhỏ vì nó phát sinh ưs phẳng lớn

Khi hàn giáp mối nếu chiều dày 2 tấm ko bằng nhau thì cần vát bớt chiều dày tấm dày hơn

Để giảm uốn chung các mối hàn cần phải bố trí đối xứng với trục của mặt cắt ngang và cắt dọc của kết cấu

Khi thiết kế than tàu cần chia than tàu thành các phân đoạn và tổng đoạn sao cho khi lắp ráp chúng khối lượng hàn nhỏ nhất

 36/ biện pháp công nghệ giảm biến dạng hàn

Khi các vật dày các loại théo dễ bị tôi thì cần phảitieens hành đốt nóng trước đồng thời cần phải giảm bớt cường độ dòng điện hàn hoặc công suất ngọn lửa hàn để tránh hiện tượng nứt nẻ

Chế đọ hàn cần chọn sao cho vùng ưs tác dụng có thể tích nhỏ

Hàn theo pp phân doạn nghịc thì sẽ giảm biến dạng vì nội lực sinh ra chỉ ở từng khu vực nhỏ và hướng về vùng lân cận đối diện

Khi hàn nên làm nguội bằng tấm đệm hoặc bằng nước để giảm vùng ưs tác dụng và co dọc hoặc làm nguội chậm sau khi hàn

Để khử uốn người ta tiến hành uốn trước hoặc trước khi hàn dặt vật ngược chiều bị uốn sau khi hàn,như vậy sẽ giảm đc ưs và biến dạng dư

Để giảm biến dạng chung khi vach j trình tự lắp ráp và hàn phải đc đảm bảo sao cho các chi tiết có thể dãn nở tự do ko nên gia cố quá mức các mối hàn

Các phân đoạn và tổng đoạn nên đc lắp ráp và hàn thử từ các cụm chi tiết đã đc gia công trước

Để tránh biến dạng góc cũng như độ uốn các chi tiết khi hàn ráp với nhau có thể tạo phản biến dạng để sau khi hàn có kích thước hình dáng theo yêu cầu

Sử dụng hàn tự động và bán tự động vì vùng nhiệt tác động nhỏ nhất

Khi hàn mối hàn X giáp mối nhiều lớp cần phải hàn đối xứng 2 phía và với trình tự hàn sao cho ko biến dạng góc quá lớn

Để giảm biến dạng của các phân đoạn tấm mỏng dưới 5mm trc khi hàn khung xương vào cần hàn đính đg bao của tấm vào bệ lắp ráp sau khi hàn xong ta cần làm phẳng bằng các con lăn nặng rồi dũi các mối hàn đính đi

Để giảm biến dạng chung của kết cấu khi lắp ráp cần lưu ý đặc biệt tới khe hở chân mối hàn phải đảm bảo các khe hở đó nằm trong phạm vi cho phép

Dùng các bệ lắp ráp cứng cũng khống chế được biến dạng kết cấu

C©u 43 : Nguyªn lÝ, qui tr×nh thùc hiÖn thö siªu ©m

  Sãng siªu ©m lµ d¹ng sãng ©m thanh dao ®éng ®µn håi trong m«i tr­êng vËt chÊt nhÊt ®Þnh. Khi truyÒn qua biªn giíi gi÷a c¸c m«i tr­êng vËt chÊt kh¸c nhau, sãng siªu ©m sÏ bÞ khóc x¹ hay ph¶n x¹ trë l¹i. Dùa vµo ®Æc tÝnh ®ã, ng­êi ta ®· chÕ t¹o ®­îc c¸c lo¹i m¸y dß siªu ©m ®Ó ph¸t hiÖn c¸c khuyÕt tËt n»m s©u bªn trong lßng kim lo¹i

  Ph­¬ng ph¸p nµy cho phÐp x¸c ®Þnh ®­îc c¸c vÕt nøt th« ®¹i, hµn kh«ng ngÊu, rç khÝ, kÑt xØ….vµ c¶ sù thay ®æi rÊt nhá ë vïng ¶nh h­ëng nhiÖt cña liªn kÕt hµn.

  §Ó kiÓm tra, ta cÇn lµm s¹ch bÒ mÆt liªn kÕt hµn vÒ c¶ 2 phÝa tõ 50-80mm råi quÐt lªn ®ã 1 líp chÊt tiÕp ©m nh­ mì, dÇu nhên. Sau khi ®· hiÖu chØnh c¸c ®Æc tÝnh cña m¸y theo c¨n mÉu chøa khuyÕt tËt ®­îc chÕ t¹o s½n tõ lo¹i vËt liÖu t­¬ng tù, ta cho ®Çu dß tr­ît nhÑ däc theo c¶ 2 phÝa cña mçi hµn theo h×nh ch÷ chi trªn