ngược lại chúng được hoà tan vào phối liệu.

Không có sự tách biệt rõ ràng giữa vùng làm trong, vùng đồng nhất và vùng keo tụ trong lò hoạt động liên tục. Phần lò nơi thực hiện các công đoạn nấu, làm trong, làm đồng nhất gọi là vùng nấu. Phần lò tại đây cấp thuỷ tinh đã nóng chảy cho quá trình gia công gọi là vùng gia công.

C

âu

6: N

ê

u nguy

ê

n l

ý

tạo h

ì

nh tấm thủy tinh theo phương pháp nổi (phương pháp Float)

Đặc điểm chính của phương pháp float là quá trình tạo hình dải thủy tinh thực hiện trên bề mặt kim loại đã nấu chảy. Dải thủy tinh được tạo thành do kết quả vật liệu thủy tinh tự dàn, tự chảy dưới tác động của trọng lực bản thân trong khuôn có tổ chức,

chảy theo hướng đã quy định, được làm nguội và chuyển sang lò ủ nhiệt. Như vậy bề mặt dưới của dải thủy tinh nhận được rất nhẵn, phẳng do tiếp xúc và in hình trực tiếp với bề mặt phẳng lý tưởng của kim loại đã nấu chảy, còn mặt trên do tác động của lực căng bề mặt của chính vật liệu thủy tinh. Kim loại nấu chảy làm nền thường sử dụng là thiếc.

Thiếc có độ dẫn nhiệt tốt nên tạo cho vật liệu thủy tinh lớp trên có độ đồng nhất về nhiệt cao trong quá trình tạo hình, tạo cho thủy tinh có chất lượng tốt.

Vật liệu thủy tinh đã được nấu chảy trong lò bể theo máng nhỏ rót vào bể thiếc gọi là bể float, được dàn mỏng, làm nguội dải thủy tinh đến nhiệt độ đưa sang lò ủ nhiệt. Bể và kênh rót được che bằng vòm và tường được cách nhiệt, được làm kín. Trên máng rót được bố trí  hai van một van lưu lượng thô và một van hiệu chỉnh tinh lượng vật liệu thủy tinh nấu chảy đi qua. Đồng thời hai van này còn làm nhiệm vụ của tấm kín khí ngăn không gian lò nấuvà bể floát.

Câu 7: Các bước thực hiên việc thiết kế phối liệu thủy tinh

tính thành phần phối liệu dựa trên kết quả phân tích thành phần hoá học các nguyên vật liệu sử dụng và thành phần hoá cho trước của thuỷ tinh biểu thị theo %, dưới dạng công thức phân tử  hoặc theo thành phần khối lượng của phối liệu.

Trong tính toán coi rằng thuỷ tinh chỉ được tạo thành từ  các ôxyt, anhyđrit của các axit tương ứng và nước do quá trình phân giải nhiệt hoàn toàn sự bay đi và sự thăng hoa các ôxyt không đáng kể.

Trong thực tế  các muối cácbônat và nitơrat bị phân giải hầu như hoàn toàn, còn sunfát - không hoàn toàn trong thành phần thuỷ tinh chỉ tính đến một số lượng như SO3 còn lại sau phân giải Na2SO4. Theo số liệu thực nghiệm, khi tính phối liệu nhận đến 0,5% theo khối lượng. Bỏ qua sự bay hơi hay thăng hoa các thành phần nguyên liệu phối liệu sẽ dẫn đến sự sai số không đáng kể, sai số này khá rõ đối với boanhyđrit, flo và một

vài loại vật liệu khác. Sự bay hơi của các ôxyt ZnO – 4; K2O – 5; Na2O: 3-5 đối với sôđa, 5 đối với nátri sunphát, 30 đối với Na2SiF6 Và flo từ 30 đối với thuỷ tinh thông thường, đến 50 đối với thuỷ tinh bền nhiệt, borsilicát không kiềm và ít kiềm; B2O3 từ 11 (với hàm lượng trong thuỷ tinh đến 7% theo khối lượng) đến 15 (với hàm lượng dài hơn); PbO:1,5 – 3.

Phối liệu tính cho 100 phần khối lượng cát hoặc 100 phần khối lượng hỗn hợp thuỷ tinh đã nấu chảy. Thuận lợi nhất là tính cho 100 phần khối lượng, bởi vì theo đó sẽ nhận biết dễ dàng hơn thành phần của thuỷ tinh và sẽ đơn giản hơn nhiều khi tính giá thành của hỗn hợp thuỷ tinh đã nấu.

Tính phối liệu theo thành phần % cho trước của thuỷ tinh thực tế là giải hệ phương trình.

Trong thiết kế cấp phối phối liệu thuỷ tinh theo thành phần cho trước (thành phần theo %) cần xác định các thông số:  thành phần phối liệu tính cho 100 phần khối lượng của thuỷ tinh, thành phần theo tính toán và thành phần lý thuyết của thuỷ tinh, sản lượng thuỷ tinh và mức độ hao hụt khi nấu thuỷ tinh.

Trong các nguyên liệu thành phần dùng trong công nghiệp thuỷ tinh chứa rất nhiều loại vật chất, tính toán phối liệu cần đi đến giải hệ phương trình với số phương trình bằng với số nguyên liệu thành phần. Dựa trên các tài liệu chuyên môn tổng kết về thành phần hoá của các loại thuỷ chúng ta có thể sơ bộ chọn thành phần hoá của loại thuỷ tinh cần thiết kế cấp phối, sau đó dựa trên nguồn nguyên liệu có thể có ở địa phương, tính toán cấp phối cho phối liệu dùng để sản xuất loại thuỷ tinh đã chọn.

Câu 8:quy trình đưa lò bể nấu vào hoạt động

ở giai đoạn tạo thủy tinh trong các lò nấu thủy tinh các quá trình : chuyển động của thủy tinh, chuyển động của khí và trao đổi nhiệt trong khoảng không gian của lò có ý nghĩa rất lơn

* chuyển động của thủy tinh

- Thủy tinh (tt) trong lò bể nằm trong chuyển động liên tục. trong vùng nấu của bể ở một khoảng cách nào đó so với vị trí cấp phối liệu vào bể nhiệt độ cực đại dc duy trì. Trong vùng keo tụ của lò để làm nguội cần giảm nhiệt độ của lò, nhiệt độ thấp nhất dc duy trì ở vùng gia công.

-ở vùng cuối cùng này khối lượng thể tích của thủy tinh lớn hơn so với trong vùng nấu vì vậy chiều cao lớp thủy tinh lớn hơn một giá trị deltaH.

- nhiệt độ và kéo theo là khối lượng thể tích ko đồng đều ko những theo chiều dọc mà còn theo cả chiều ngang, vì vậy xuất hiện dòng ngang. Như vậy phân ra dòng thủy tinh dọc và ngang, thẳng và quay lại, bề mặt và chiều sâu.

- ở vùng nhiệt độ cực đại của thủy tinh về phía cấp phối liệu có dòng thủy tinh chuyển động dọc. dòng này cản thủy tinh chưa nấu chin, cũng như trao đổi nhiệt cho lớp phối liệu dưới và bù trừ sự mất nhiệt vào môi trường xunh quanh. Dòng ngược lại quay lại của thủy tinh từ vùng nấu, theo chúng nối theo là thủy tinh vừa nấu xong, đi lên vùng nhiệt độ cực đại và dịch chuyển sang vùng gia công cũng như quay lại từ cuối vùng lam trong.

-dòng chuyển động về cùng gia công của lỗ ở bộ phận phân chia dịch chuyển xuống độ sâu lớn hoặc bé và đi tiếp, một phần quay trở lại, tốc độ trên bề mặt trong lò đối với thủy tinh tấm đạt đến 30m/h

- tốc độ dịch chuyển của thủy tinh rất phức tạp.

*phương pháp cân bằng nhiệt.

Cân bằng nhiệt vùng riêng của lò và vùng nấu, keo tụ và gia công dược thiết lập có tính đến nhiệt do dòng thủy tinh đem vào và kéo đi. Tuy nhiên có thể xác định gần đúng gia trị của hệ số dòng sử dụng các số liệu của cân bằng nhiêt

*chuyển động của khí

Sự cđ của  không khí và khí đốt  đốt trong lò nấu thủy tinh được thực hiện do kết quả của áp suất tạo ra do thiết bị cấp khí cũng như áp suất thế năng, tạo thành trong thiết bị tích, hoàn nhiệt và vòi đốt.

Không khí đc cấp từ quạt dưới áp lực hoặc do áp suất thế năng vào van đảo chiều hoặc kênh ghi của thiết bị  tích hoàn nhiệt.

Nhiên liệu có nhiệt năng cao khí thiên nhiên hoặc nhiên liệu lỏng. dưới áp lực đi vào buồng hòa trộn sơ bộ của vòi đốt hoặc trực tiếp vào khoảng không ngọn lửa của lò.

Áp suất trong khoang ko của lò ở cao độ thủy tinh giữ ở mức gần bằng ko nên loại trừ đc sự dò ko khí lạnh vào làm lạnh thủy tinh.

Theo chiều dài lò áp suất phụ thuộc công nghệ, đòi hỏi đặc trưng môi trg khí.

Theo hướng ống khói trở lực tăng dần và mức độ chân ko cần tới 200-300Pa

*trao đổi nhiệt trong phòng lò.

Đa số các lò nấu thủy tinh dùng sản phẩm cháy của nhien liệu và sự làm việc của nó phụ thuộc vào khoảng ko ngọn lửa trong lớp phối liệu và thủy tinh.

Câu 10 : Phân tích vai trò của nhóm nguyên liệu chính và phụ trong sự tạo thành thủy tinh khi nấu?

Tl: + Các nguyên liệu chính là những loại vật liệu, được sử dụng cho vào phối liệu thủy tinh phần lớn là các oxyt kim loại kiềm và oxyt axit.Chúng là những nguyên liệu chính, trực tiếp tạo thành thủy tinh khi nấu. Các nguyên liệu tạo thành thủy tinh được đưa vào phối liệu dưới dạng các nguyên liệu thành phần: SiO2 chứa trong cát thạch anh, CaO và MgO chứa trong dolomit, đá vôi; CaO chứa trong đất trắng, Al2O3 và một phần Na2O, K2O, SiO2 chứa trong pecmatit, fenspat; Al2O3 còn chưa trong hydroxyt nhôm kỹ thuật; Na2O chứa trong xoda canxi; K2O trong kali cacbonat, kali hydroxyt; B2O3 chứa trong borac, axit borac; PbO trong minium chì. Các nguyên liệu chứa SiO2 chiếm tới 70% tổng phối liệu, do vậy việc đảm bảo độ sạch của chúng là rất quan trọng.

      + Các nguyên liệu phụ là những loại vật liệu cho chúng vào thành phần phối liệu thủy tinh để làm thay đổi các tính chất của thủy tinh.

Chất làm trong

: người ta đưa vào thành phần thủy tinh các chất có khả năng loại các bọt khí trong thủy tinh khi nấu như oxyt Asen III, nitorat kiềm, natri sunfat, natriclorua, các hợp chất chứa clo. Các chất này ở nhiệt độ cao sẽ phân hủy, tạo ra lượng lớn khí, hơi, số hơi được tạo thành sẽ nổi lên bề mặt dưới dạng các bọt lớn, khi dịch chuyển trong vật liệu thủy tinh nấu chảy các bọt hơi sẽ thu các bọt khí nhỏ tạo thành các bọt lớn dễ dàng thoát lên bề mặt ngoài.

Chất khử màu:

để khử màu người ta sử dụng các chất khác nhau: niken oxyt, niken II oxyt, selen, selen natri, coban oxyt và coban II oxyt, hợp chất của mangan. Quá trình khử màu thực hiện nhằm đảm bảo cho thủy tinh có ánh màu của chất nhuộm màu rất nhạt, nhìn giống vs thủy tinh trong.

Chất nhuộm màu

: để chế tạo thủy tinh màu ng ta cho vào PL các chất nhuộm màu khác nhau, chúng có thể được hòa tan trong quá trình nấu hoặc phân bố đều trong PL và nấu chảy đến dạng các phần tử keo nhỏ, có khả năng hấp thụ chọn lọc các tia ánh sáng. Nếu dùng loại nhuộm màu hòa tan chủ yếu là các oxyt kim loại khác nhau, chúng có khả năng kết hợp với silic oxyt trong PL TT tạo thành các silicat nhuộm màu. Ngoài ra còn tồn tại chất nhuộm màu phi kim loại như than đá, lưu huỳnh, có khả năng nhuộm màu nhờ kết hợp với các oxyt kim loại để tạo thành các sunfit KL.

Chất làm mờ

: các tinh thể CaF2, NaF, các hợp chất fotfo ... đưa vào thành phần PL TT để được kính mờ , tán xạ ánh sáng.

Chất oxy hóa

: sử dụng cho vào PL TT nhằm đảm bảo cho chúng có độ trong suốt ánh sáng và nhiệt, nhằm giữ các oxyt sắt ở dạng Fe2O3, chứ ko ở dạng FeO, thông thường sử dụng anhydrit asen As2O3 hàm lượng khoàng 0,25% KLTT nấu.

Chất khử

: Khi nấu thủy tinh trắng ko màu có thể dùng than đá làm chất khử, ngoài ra có thể sử dụng hợp chất chứa thiếc như thiếc 2 oxyt, mạt thiếc, muối thiếc SnCl2.2H2O.

Câu 11: hãy nêu các phương án thiết kế phân xưởng định lượng và trộn phối liệu thủy tinh?

TL: có 2 phương án

+ PX định lượng và trộn có hệ thống bunke  dự trữ trung gian: thông thường PX được bố trí theo 2 dây chuyền, bố trí 2 silo để tiếp nhận và bảo quản cát, mỗi silo được chia làm 2 nửa để có thể nạp liệu và tháo liệu độc lập. Cát được chở đến PX bằng vagong kín, có hệ thống tháo liệu tự động cấp xuống bunke tiếp nhận, đổ lên băng chuyền tải và đưa qua gầu nâng lên silo chứa. Sô đa cũng có thể cung cấp theo PP này nhưng cần sử dụng phương tiện vận chuyển khí nén. Bunke tiếp nhận và bảo quản đôlômit , đá vôi, pecmatit có thể tích bé hơn. Từ silo vật liệu được vận chuyển bằng hệ thống vít tải hoặc băng tải và gầu nâng lên bunke phân phối của tuyến định lượng và trộn. Cân định lượng tự động được đặt dưới cửa xả của bunke phân phối, các nguyên liệu thành phần sau khi cân xong được xả vào băng tải thu gom nguyên liệu thành phần, và đưa vào máy trộn chu kỳ. Trên một tuyến định lượng và cân được bố trí 2 máy trộn, một máy dự phòng. Phối liệu được trộn kỹ  được xả qua cửa xả sau đó được gầu nâng nâng lên bunke chứa PL đã gia công.

+ PX định lượng trộn không bố trí hệ thống bunke dự trữ trung gian: dc thiết kế dùng trong các dây chuyền sx thủy tinh khi các nguyên liệu ban đầu có chất lượng rất ổn định, thường bố trí 2 tuyến. Các loại vật liệu như sunfat, than, asen dc chứa trong các bunke nhỏ, các nguyên VL đc sử dụng được vận chuyển đến nhà máy bằng đường sắt và đường bộ. Đôlômit bột mịn, đá vôi và fenspat đc xả từ vagong xuống phễu nạp liệu của vít tải vận chuyển đến gầu nâng. Vật liệu đc gầu nâng chuyển lên tầng trên cùng của xưởng cân định lượng trộn PL, được phân vào các silo bằng vít tải. Sô đa được chuyển đến PX bằng vagoong riêng biệt, được vận chuyển lên silo bằng thiết bị khí nén. VL đc cấp vào hệ thống định lượng tự động nhờ thiết bị tiếp liệu kiểu thìa có rung. Sau đó được đưa vào máy trộn bằng băng tải thu liệu, PL được trộn trong máy trộn kiểu thùng. Bột PL sau khi trộn xong được gầu nâng đưa lên bunke phân phối cho bể nấu.

Câu 12: Trình bày nguyên lý thiết kế chế độ

Ủ và làm nguội tấm thủy tinh?

          Trong suốt thời gian dải kính dịch chuyển từ khe hở của thuyền đến độ cao cắt tấm kính, ở độ cao khoảng 5,45m hết thời gian 7 phút, thủy tinh cần làm nguội từ nhiệt độ 900 – 960 đến 120 -180. Cả quá trình làm nguội tấm kính với tốc độ kéo 60m/ giờ kéo dài 7’ còn ở tốc độ kéo 120m/giờ -3,5’. Khi chiều cao tháp tăng lên thời gian làm nguội cần dài hơn. Yêu cầu công nghệ đặt ra làm sao để trong từng trường hợp cụ thể phụ thuộc vcaof bề dày tấm kính, tốc độ kéo, cũng như độ nhớt, các tính chất vật lý khác của thủy tinh, dường cong làm nguội càn thiết lập tối ưu.

          Trong quá trình tạo hình, làm nguội và ủ dải kính trải qua 3 vung nhiệt độ: vùng làm nguộ tích cực từ nhiệt độ mép mỏ cặp tới giới hạn của nhiệt độ ủ, vùng chính ủ nhiệt, tức vùng làm nguội chậm từ giới hạn trên đến giới hạn dưới của nhiệt độ ủ và vùng làm nguội nhanh từ nhiệt độ dưới ủ 120 – 180 tức là có thể cắt thủy tinh thành tấm.giới hạn nhiệt độ trên ủ được hiểu là nhiệt độ tương ứng với độ nhớt của thủy tinh 1012 – 1012,4 Pa.s

Câu 13: Các thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất kính tấm theo phương pháp nổi

        Bể float

   Bể floát có chiều dài 45 – 55 m và chiều rộng bằng chiều rộng dải thủy tinh phổ biến, bằng 3000 – 3300 mm, trong vùng trước 6000 – 7000 mm và ở các vùng còn lại 4000 – 4500 mm. Bể được lót vật liệu chịu lửa, bền với tác động của thiếc nóng chảy, được bọc bằng vỏ kim loại. Độ sâu lớp thiếc trong bể từ 40 – 100 mm, lượng thiếc trong bể gần 120 tấn. Tường cạnh và vòm bể được xây bằng vật liệu chịu lửa chuyên dụng. Dưới vòm bể theo suốt chiều dài bố trí các thanh đốt nóng bằng điện dùng để điều chỉnh nhiệt độ trong bể không những theo chiều dài mà còn theo chiều rộng của bể thiếc. Đáy bể được làm nguội bằng không khí lạnh. ở bên hông bể float có các cửa sổ dùng để theo dõi sự chuyển động của dải thủy tinh trong thời gian bể làm việc. Để bảo vệ thiếc không bị ôxy hóa và tránh sự hình thành lớp ôxyt trên bề mặt dưới dải kính, thường xuyên cấp khí trơ gồm nitơ và hyđrô vào lò, giữ cho lò luôn có áp suất dư nhỏ để khí thoát ra qua các kẽ hở không kín của bể, qua các cửa ra của dải thủy tinh  khi đi vào lò ủ. Hàm lượng ôxy chứa trong khí trơ không được vượt quá 0,0001%.

  L

ò ủ

Lò ủ nằm ngang có chiều dài 100 – 120 m. Điều khiển quá trình ủ, phát hiện các sự cố, khuyết tật của thủy tinh, cắt thành kích thước tấm được máy tính điện tử hỗ trợ. Cuối của lò ủ bố trí máy đánh bóng mặt dưới kính để cạo sạch các cặn bẩn (trong nhiều trường hợp không cần dử dụng). Kiểm tra chất lượng thủy tinh và cắt chúng thành kích thước tấm có thể thực hiện trên máy tự động. Trong trường hợp này sử dụng bàn  cắt cơ khí. Cắt và bẻ gãy tấm theo đường cắt trước, đưa dải thủy tinh đến bàn cắt đều thực hiện tự động.

Cuối dây chuyền float bố trí máy rửa và máy sấy. Kính tấm được rửa bằng nước nóng ở nhiệt độ 50 – 800C dùng chổi xoáy. Khi sấy sử dụng khí nóng được lọc sạch bẩn. Cứ mỗi giờ cần kiểm tra tốc độ dây chuyền, bề rộng và chiều dày tấm sự xê dịch sang một bên dải kính. Cứ hai giờ cần kiểm tra mép dải kính, cần phát hiện các vết nứt nhỏ nhờ thiết bị quang học, kiểm tra chất lượng quá trình ủ.

Câu 13: Các thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất kính tấm theo phương pháp nổi?

      *Khâu chuẩn bị nguyên liệu:

    _Nhận và dự trữ nguyên liệu:bunke,máy nghiền,sàng,thiết bị sấy thùng quay,gầu nâng băng tải…

    _Định lượng nguyên liệu:cân tự động

    _Trộn nguyên liệu:máy trộn

   *Lò nấu:

    _Hệ thống đốt

    _Buồng tích hoàn nhiệt

    _Hệ thống thông gió

    _Hệ thống kiểm tra nhiệt độ đầu dòng chảy

    _Kênh dẫn,kênh gia công

   *Bể thiếc:

    _Hệ thống cấp khí trơ(nitơ,hiđrô),bộ trộn

    _Hệ thống kênh dẫn,van điều tiết…

    _Thiết bị làm lạnh

   *Lò ủ:

    _Lò ủ kín

    _Lò luyện kính

    _Lò ủ làm nguội

    _Hệ thống cung cấp SO2

    _Máy đánh bóng,máy cắt đầu.

   *Khâu cắt và đóng gói:

    _Máy cắt tự động

    _Máy rửa

    _Máy sấy

    _Thiết bị kiểm tra

    _Thiết bị đóng gói,vận chuyển

Câu 14:Phân tích vai trò của các nhóm nguyên liệu sử dụng trong sản xuất thủy tinh.

*Tuyến cát thạch anh(cung cấp SiO2):hàm lượng SiO2 trên 95%.là thành phần cấu thành quan trọng của thủy tinh.hàm lượng chứa trong phối liệu thường chiếm 60-70%.

*Tuyến đôlômit,đá vôi(cung cấp CaO,MgO):

*Tuyến sô đa(cung cấp Na2O):

*Tuyến sunfat(cung cấp NaSO4):mục đích đưa chúng vào phối liệu là tăng cường quá trình làm trong hỗn hợp phối liệu đã nấu chảy.cần có than để làm môi trường khử.nếu thừ than sẽ tạo màu vàng xám cho thủy tinh,nếu thiếu than sẽ tạo ra ăn mòn kiềm cho vật liệu xây lò.Sử dụng sunfat sẽ tăng chi phí nhiên liệu,nguyên liệu,gia công…

*Tuyến pecmatit,fenspat(cung cấp Al2O3,Na2O,K2O,SiO2):

*Tuyến mảnh vụn thủy tinh:

_ tính chất của MgO : làm tăng độ bền hóa và độ bền cơ học của thủy tinh,giảm thien hướng của thủy tinh kết tinh.

_tính chất của Al2O3:làm giảm hệ số nở của thủy tinh,nâng cao độ bền cơ học,làm tăng độ cứng của thủy tinh.

_tính chất của Na2O:ảnh hưởng lớn tới tốc độ tạo thành thủy tinh.,sự làm trong,tăng hệ số nở và giảm độ bền nhiệt của thủy tinh.

_tính chất của K2O:làm giảm thiên hướng tạo thành tinh thể,tăng độ ánh cho thủy tinh.

Câu 15: Hãy nêu điểm giống và khác nhau trong phương pháp tạo hình thủy tinh tấm theo phương pháp kéo thẳng đứng có thuyền và không có thuyền?

Phương pháp kéo thẳng đứng có thuyền

Phương pháp kéo thẳng đứng không thuyền

Các thông số chính quyết định chất lượng

- Mức độ đồng nhất về nhiệt và hóa của thủy tinh

- Mức nhiệt độ của thủy tinh trong kênh gia công

- Chất lượng thuyền được chế tạo.

- Hình dạng của khe hở của thuyền cần phải xác định cho mỗi một trường hợp phụ thuộc vào tính chất của thủy tinh, bề dày của thủy tinh kéo và năng suất.

- Mức độ phân bố nhiệt dộ đồng đều theo chiều dài khe hở.

- khả năng kết tinh của thủy tinh thấp nhất.

- Tính chất lý hóa của thủy tinh.

- Bề rộng bề mặt thủy tinh giữa các Blốc hình chữ L

- Cường độ làm nguội bề mặt thủy tinh hình củ hành và dải thủy tinh trong buông dưới máy.

- Nhiệt độ thủy tinh trong kênh gia công.

- Chiều cao theo các Blốc hình chữ L so với bề mặt thủy tinh.

- Độ sâu dìm vật liệu chịu lửa.

- bề rộng cùng trung tâm vật thể dìm xuống.

- tốc độ kéo của các trục cán máy kéo.

Ưu, nhược điểm

Ưu:

-Kết cấu thiết bị đơn giản

- Chi phí đầu tư ban đầu thấp.

- Vận hành đơn giản, chi phí vận hành thấp hơn.

Nhược:

-Xuất hiện dạng dải rộng kính thường đứt dải kính khi tạo hình.

- Tốc độ kéo thủy tinh không lớn.

- Tăng gợn thủy tinh.

Ưu:

-Tốc độ kéo lớn hơn đặc biệt với trường hợp kéo loại tấm có chiều dầy trên 3 mm.

- Chất lượng dải kính tốt hơn theo bề rộng cũng như lượn sóng.

- Chu kỳ hoạt động của máy liên tục hơn.

- Tiết kiệm nguyên vật liệu chứa kiềm.

Nhược:

-Tăng chi phí đầu tư riêng cho 1 đơn vị sản phẩm.

-Khó kéo loại tấm có chiều dầy mỏng < 2mm.

- rất nhạy