Cap song sat quan quyen
Câu 16: Quá trình nấu thủy tinh dùng năng lượng điện khác với quá trình nấu thủy tinh bằng nhiệt ngọn lửa
D
ù
ng nhiệt ngọn lửa
Bể nấu thuỷ tinh sử dụng nhiệt ngọn lửa có kết cấu phức tạp, bởi vì phải bố trí hệ thống vòi đốt, hệ thống thu hồi tích và hoàn nhiệt sử dụng khói thải bể nấu, hệ thống kho nhiên liệu, cấp nhiên liệu cho bể nấu. Các đường ống dẫn nước và không khí bị bẩn. Điều chỉnh bể nấu phức tạp hơn, điều kiện làm việc của thiết bị gia công và tạo hình sản phẩm thuỷ tinh khụng ổn định. Hệ số nhiệt hoạt động có ích của bể nấu thấp.Hiện nay
í
t sử dụng.
Dù
ng năng lượng điện
Bể nấu thuỷ tinh sử dụng năng lượng điện có kết cấu đơn giản, bởi vì không cần bố trí hệ thống vòi đốt, hệ thống thu hồi tích và hoàn nhiệt sử dụng khói thải bể nấu, hệ thống kho nhiên liệu, cấp nhiên liệu cho bể nấu. Các đường ống dẫn nước và không khí không bị bẩn. Điều chỉnh bể nấu thuận lợi hơn, tạo điều kiện làm việc ổn định cho thiết bị gia công và tạo hình sản phẩm thuỷ tinh. Hệ số nhiệt hoạt động có ích của bể nấu cao (50 – 75%) làm tăng hệ số sử dụng nhiệt sơ cấp. Loại lò điện công suất 100 tấn thuỷ tinh trong một ngày đêm được khai thác có hiệu quả
nhất ở nhiều nhà máy trên thế giới
.
Câu 17: Trình bày phương pháp cán sử dụng trong sx thủy tinh tấm
?
lĩnh vực ứng dụng ?
I.Tạo hình thủy tinh tấm bằng p2 cán ngang liên tục.
1.Tạo hình thủy tinh có vân hoa.
* Nguyên lý tạo hình dải thủy tinh.
P2 cán ngang liên tục là 1 trong những p2 tạo hình thủy tinh tấm theo dây chuyền đơn giản & năng suất cao.Do thủy tinh đươc taọ thành bằng cách cán giữa 2 quả cán vl thủy tinh con dẻo trên máy cán,đc làm lạnh bằng nước sau đó theo con lăn được đưa đến lò ủ.Dải thủy tinh vừa mới tạo hình xong tiếp xúc trục tiếp với con lăn làm lạnh và chúng ko thể tiếp tục nóng chảy do dòng nhiệt tiếp tục truyền từ trong ra ngoài đc va trở thành phôi.
*Lĩnh vưc ứng dụng.
Thủy tinh tạo hình theo phương pháp cán liên tục ko thể sử dụng khi chưa gia công lại nếu chúng dùng cho mục đích cần nhìn xuyên qua chúng,thường2 dùng làm bán thành phẩm cho dây chuyền sx thủy tinh mài,đánh bóng cũng như thủy tinh có cốt,in vân hoa.
2.Tạo hình tủy tinh có cốt.
Thủy tinh có cốt tạo hình theo p2 cán liên tục đc thực hiện trên máy cán như khi sx thủy tinh tấm có hoa vân.Điểm khác biệt của quá trình tạo hình thể hiện ở chỗ trong quá trình cán bên trong dải thủy tinh có cán cốt kim loại ở dạng lưới.Có 2 p2 đưa lưới lên máy cán la trên & dưới.Trong trường hợp thứ nhất tang với cuộn lưới đc bố trí trên sàn thao tác nằm trên máy cán.Khi máy làm việc lưới tự cởi khởi tang nhấn sâu vào vật liệu thủy tinh nằm trên máng rót bằng quả cán lăn hoặc bằng máy lạnh hình,cùng với tấm thủy tinh đã đc cán xong đi vào lò ủ nhiệt.Nhiệt độ của vl thủy tinh o thước rót khi cấp lưới từ trên là 1140-1150 độ C.Bề rộng tấm thủy tinh cán xong thông thường ko lơn hơn 2000mm.Tốc độ cán từ 150-200m/giờ.Nhươc điểm của cấp lưới từ trên là lưới 1 phần bị oxi hóa khi đốt nóng và chúng tác dụng với khói lò dẫn đến việc tạo thành các bọt và nhuộm thành màu nâu ở những vùng có tiếp xúc lưới với vl thủy tinh,dẫn đến làm hỏng hình dạng bề ngoài của thủy tinh đã gia công.hạn chế này đươc giải quyết khi đưa lươi vào máy cán từ dưới.
Các công đoạn như cắt,bẻ tấm,cắt đúng kích thước,đóng gói kính tấm ko khác so với các công đoạn tương tự công nghẹ cán các tấm thủy tinh in hoa.
*Lĩnh vực ứng dụng.
Mảnh vỡ sản phẩm trong sx tấm thủy tinh có lưới ko sử dụng trong dây chuyền do trong thành phần của chúng có chứa kim loại.Chúng có thể sử dụng trong sx thủy tinh màu tối.
Câu 18 . Hãy nêu hóa học của quá trình làm trong thủy tinh nấu chảy
Giai đoạn nấu chảy thủy tinh và làm trong :
Thủy tinh sau khi xảy ra quá trình phân ly , chất thủy tinh có đọ trong suốt cao , tuy nhiên nó chứa nhiều bọt khí , lượng bọt khí này là các tạp chất , lượng khí tồn tại dưới dạng bọt và hòa tan vào chất nóng chảy vì vậy để tách lượng bọt khí ,người ta phải giảm độ nhớt tạo nên phân áp xuất của bọt khí nhỏ hơn phân áp xuất của bề mặt thoáng thủy tinh , đẩy bọt khí lên phía trên và tách ra ngoài thủy tinh nóng chảy. do đó trong tp chất thủy tinh người ta đưa vào các phụ gia làm trong, các phụ gia này có nhiệm vụ tạo nên môi trường khử , tạo nên áp suất để đẩy các bọt khí nhỏ ở trong chất nóng chảy dịch lên trên bề mặt thoáng của chúng , quá trình này đc diễn ra sau khi xảy ra quá trình phân ly các khí , lượng khí hòa tan và lượng bọt khí nhỏ đc khuếch tán và đẩy lên phía trên , chúng hợp thành bọt khí và quá trình khử tách khí diễn ra chậm người ta phải tăng nhiệt độ để giảm đô nhớt , tốc độ khuếch tán bọt khí được biểu diễn bằng phương trình stock :
ω
= kr2 (ρ1-ρ2) /η
ω: tốc độ khuếch tán cảu các bọt khí lên phía tren bề mặt chất thủy tinh
k : hệ số , k = 1/3 .g
r : bán kính bọt khí
ρ1 , ρ2 mật độ của chất thủy tinh va khí trong bọt khí
η : độ nhớt của chất thủy tinh
Để đẩy nhanh tốc độ khếch tán , pp hiệu quả nhất là giảm η
à
phải tăng nhiệt độ cũng như đưa vào các chất phục gia để khử bọt khí bằng cách giảm mật độ của khí trong thủy tinh
C
â
u 19: Trình bày các phản
ứ
ng khi đốt n
ó
ng phối liệu thuỷ tinh tấm chứa chất tạo màu và chất làm mờ.
Các chất tạo màu
khi đốt nóng phối liệu có thể chuyển từ một mức ôxy hoá sang mức khác, tạo thành với các thành phần riêng biệt các hợp chất hoá học và dung dịch rắn, cũng như tham gia vào phản ứng tạo thành silicát. Cụ thể có thể tổng hợp như sau:
Các sắt ôxyt: Fe2O3 + CO = 2FeO + CO2;
2Fe2O3
«
4FeO + O2;
Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O.
Các mangan ôxyt: 4MnO2
2Mn2O3 + O2;
Mn2O7
Mn2O3 + 2O2;
2Mn2O3
4MnO + O2.
Các đồng ôxyt: 4CuO
2Cu2O + O2;
2Cu2O
4Cu + O2;
CuO + SiO2 = CuSiO3;
CuO + 2B2O3 = CuB4O7;
2Cu2O + Sn = 4Cu + SnO2.
Các crôm ôxyt: 4K2CrO4
4K2O + 2Cr2O3 + 3O2;
2K2Cr2O7
2K2O + 2Cr2O3 + 3O2.
Các coban ôxyt: 2Co2O3
«
4CoO + O2;
2CoO4
«
6CoO + O2.
Niken ôxyt Ni(OH)2 = NiO + H2O
2Ni2O3
«
4NiO + O2
Tất cả các ôxyt kể trên đều tác dụng với SiO2 tạo thành các silicát
Selen ôxyt và selen kim loại có thể khi đốt nóng tạo thành:
2(2n+ 1)Se + O2 + 4Na2O
«
4NaSen + 2Na2SeO3;
Se + O2 = SeO2;
2Se + 3O2 = 2SeO3;
SeO2 + Na2O = Na2SeO3;
Se + Pb = PbSe.
Các chất làm mờ
– Trong quá trình nấu thuỷ tinh các phản ứng của chất làm mờ sau có ý nghĩa thực tế:
4NaF + SiO2
«
2Na2O + SiF4;
4AlF3 + 3SiO2
«
2Al2O3 + 3SiF4;
2CaF2 + SiO2
«
2CaO + SiF4;
Na2SiF6
«
2NaF + SiF4.
Câu 20: Trình bày quá trình làm đồng nhất thuỷ tinh trong công nghệ nấu thuỷ tinh.
Quá trình làm đồng nhất thuỷ tinh là quá trình làm đồng nhất theo thành phần hoá của chúng, giảm sự hình thành các gợn xoáy, các lớp phân tầng.
Trong các lò nấu hoạt động theo chu kỳ có thể dùng giải pháp trộn, đảo phối liệu đã nóng chảy. Trong lò hoạt động liên tục có thể kéo dài thời gian phối liệu nằm ở vùng có nhiệt độ cao hoặc thổi vào phối liệu khí nén dưới áp suất cao. Thông thường quá trình làm đồng nhất thuỷ tinh xảy ra do các phần tử hỗn hợp khuếch tán vào nhau khi hỗn hợp có độ nhớt thấp. Để thúc đẩy nhanh quá trình làm đồng nhất phối liệu nóng chảy phối liệu cần được nghiền mịn, cần đảo đều liên tục và quá trình nạp liệu phải phân bố đều vào lò nấu.
Sự tăng đáng kể bề mặt riêng của các lớp xoáy như lực nâng của các bọt khí thúc đẩy nhanh hơn quá trình đồng nhất vật liệu thuỷ tinh. Với mục đích tương tự khi nấu thuỷ tinh quang học thường dùng thiết bị trộn, đảo. Thuỷ tinh quang học là loại có độ đồng nhất cao, không cho phép có gợn xoáy, dao động hệ số khúc xạ tại các vùng khác nhau của thuỷ tinh không lớn hơn
±
0,0005. Sự đồng nhất vật liệu thuỷ tinh có thể thực hiện được trong lò nồi ở chế độ nấu theo chu kỳ, khi tất cả lượng phối liệu đã được chuẩn bị cấp vào các cửa tương ứng, gặp phải khó khăn khi nấu thuỷ tinh trong lò bể hoạt động liên tục chứa 8 – 10 ngày dự trữ vật liệu thuỷ tinh. Vì vậy đối với trường hợp này làm đồng nhất vật liệu thuỷ tinh cần thực hiện bắt đầu trong xưởng phối liệu và trên toàn bộ các giai đoạn công nghệ nấu thuỷ tinh cần xem xét để phối liệu và vật liệu thuỷ tinh hoàn toàn đồng nhất không bị phân tầng.
Sự khuyếch tán trong môi trường nhớt xẩy ra mạnh đến khi kết thúc quá trình hình thành thuỷ tinh chưa kết thúc, vì vậy mẫu thuỷ tinh trước làm trong và đồng nhất là sự bện kiểu tổ ong hoặc búi của các lớp riêng biệt của vật liệu thuỷ tinh khác nhau về thành phần hoá học của mình. Độ dày đặc của lưới tổ ong hoặc búi và khó khăn khắc phục phụ thuộc vào sự chuẩn bị phối liệu và chế độ nhiệt. Sự làm đồng nhất vật liệu thuỷ tinh sẽ tiếp tục trong quá trình làm trong và khi giữ vật liệu thuỷ tinh trong vùng có nhiệt độ cao nhất để thực hiện việc trộn trong quá trình làm đồng nhất bằng cách trộn vật liệu thuỷ tinh, cần thiết thiết kế mới các lò bể nấu thuỷ tinh có công suất lớn. Trong các điều kiện tồn tại, nguyên tắc quan trọng nhất là giữ độ ổn định chế độ nhiệt và chế độ công nghệ. Như vậy quá trình đồng nhất chính là làm đồng đều vật liệu thuỷ tinh và khử các lớp không đồng nhất.
C
â
u 21: Chế độ nhiệt quá trình nấu thuỷ tinh trong lò bể hoạt động liên tục.
Nấu thủy tinh trong cỏc lũ hoạt động liờn tục về cơ banrdwaj trờn cỏc nguyờn lớ khỏc với nấu thủy tinh trong lũ nồi.sự liờn tục trong quỏ trỡnh nấu cho phộp thiết lập và duy trỡ ổn định chế độ nhiệt và khớ.Ở lũ nấu hoạt động liờn tục,cỏc giai đoạn nấu riờng biệt của quỏ trỡnh nấu thực hiện theo một trỡnh tự nhất định theo chiều dài lũ.Sự vi phạm chế độ cấp liệu vào lũ,gia cụng sản phẩm,khai thỏc và vận hành bể nấu sẽ làm thay đổi hướng của cỏc dũng thủy tinh đó thiết lập và chất lượng thủy tinh kộm đi.
Cỏc chế độ nhiệt của quỏ trỡnh nấu thủy tinh trờn cỏc bể nấu khỏc nhau là khỏc nhau như:thủy tinh mài nhẵn mặt,kớnh cửa sổ,thủy tinh điện chõn khụng,..
Nhiệt độ nấu thủy tinh càng cao cỏc quỏ trỡnh tạo thủy tinh ở cỏc giai đoạn xảy ra càng nhanh.Vật liệu chế tạo lũ nấu,thiết bị thu hồi nhiệt cũng như kết cấu lũ phải chịu được nhiệt độ cao.Để giữ được độ ổn định cỏc chế độ nấu thủy tinh cần giữ được ổn định mụi trường khớ trong lũ,lũ nấu cần dễ điều khiển,dễ hiệu chỉnh.Muốn vậy cần giữ vệ sinh cỏc kờnh,buồng tớch hoàn nhiệt theo chế độ bảo dưỡng đó quy định,xử lớ vết nứt,cỏc lỗ hổng,những vị trớ cú thể lọt khớ vào lũ.
Để giữ ổn định chế độ nhiệt trong bể nấu cần thiết lập chế độ điều khiển tự động.Cỏc thụng số cần điều khiển:Nhiệt độ cỏc vựng trong lũ,ỏp lực mụi trường khớ trong lũ,nhiệt độ đốt núng khớ…
C
â
u 22: Trình bày thiết bị tích và hoàn nhiệt,quy trình vận hành.
Thiết bị tích và hoàn nhiệt là các buồng được xếp vật liệu chịu lửa bên trong dưới dạng ghi lưới làm nhiệm vụ của ắc quy tích nhiệt. Thiết bị tích và hoàn nhiệt làm việc theo chu kỳ tích nhiệt của khí thải và sau đó lại trao nhiệt đã tích cho không khí cần đốt nóng hoặc nhiên liệu khí có nhiệt trị thấp.
Trong từng chu kỳ riêng biệt qua ghi chỉ đi qua một môi trường- hoặc đốt nóng hoặc được đốt nóng. Vì vậy trong thiết bị tích và hoàn nhiệt có thể được đốt nóng khí đốt.
Khói lò - khí thải được thu hồi từ bể nấu 1 qua buồng ghi tích, hoàn nhiệt 2 và 3 trao phần lớn nhiệt của mình. Sau đó khí theo kênh 4 - 7 đi vào kênh thu hồi khói 8 để đi vào ống khói. Khí đốt và không khí theo kênh 9 - 11 đi vào lò qua thiết bị tích và hoàn nhiệt 12 và 13 được đốt nóng lên trong đó Sau một khoảng thời gian ghi của buồng tích nhiệt 2 và 3 được đốt nóng, còn các buồng 12 và 13 lại đang làm nguội. Do vậy mà nhiệt độ của khí thải ngày một tăng, còn nhiệt độ đốt nóng khí và không khí càng giảm. Khi đó chuyển các van 14 và 15 và chiều chuyển động của khí sẽ thay đổi. Khí đốt và không khí được cấp để đốt nóng buồng tích nhiệt 2 và 3, còn khí thải từ lò được hút qua buồng tích hoàn nhiệt 12 và 13.
Trong buồng tích nhiệt và hoàn nhiệt không khí và khí đốt có nhiệt trị thấp được đốt nóng lên đến 900-10000C. Khi sử dụng nhiên liệu có nhiệt trị cao không khí có thể được đốt nóng đến 1000-11500C.
Phụ thuộc vào chiều chuyển động của khí và điều kiện cụ thể (mực nước ngầm, chiều cao xưởng, phương pháp gia công thuỷ tinh,. ..) có thể sử dụng thiết bị tích nhiệt, hoàn nhiệt dạng nằm ngang hoặc thẳng đứng
Để giảm tổn thất nhiệt vào môi trường xung quanh tường của buồng tích hoàn nhiệt được xây từ ba lớp: lớp trong cùng- một viên gạch chịu lửa (thường là gạch samốt), lớp giữa- một viên gạch cách nhiệt (samốt nhẹ, hoặc điatômit) và lớp ngoài cùng- một hoặc một viên rưỡi gạch đỏ. Để tăng độ kín khí của tường thiết bị tích hoàn nhiệt từ ngoài phủ một lớp trát chuyên dụng. Khối xây vật liệu chịu lửa của tường và đặc biệt là vòm các buồng tích hoàn nhiệt thực hiện bằng gạch kích thước lớn bề dày đến 375 mm. Ghi của thiết bị tích hoàn nhiệt xếp bằng gạch chịu lửa samốt, còn ở đoạn có nhiệt độ khí thải trên 1300 -14000C – bằng gạch phosterit, hoặc magiêzit chịu nhiệt, cao nhôm hoặc đinát. Các trụ cuối cùng theo mức độ tác động của phối liệu thuỷ tinh, bề dày gạch xếp ghi được xác định bằng độ bền dưới tải trọng và mức độ tham gia vào trao đổi nhiệt.
Hình 7.31.
Sơ đồ làm việc của thiết bị tích và
hoàn nhiệt
1 - bể nấu; 2, 3 - buồng xếp vật liệu chịu lửa; 4
¸
7- kênh dẫn khí; 8- kênh thu hồi khí thải; 9
¸
11- kênh dẫn khí đốt và không khí; 12, 13- thiết bị tích và hoàn nhiệt; 14, 15- các van điều chỉnh.
Câu 23:
Chế độ ủ và làm nguội dải kính trong phương pháp kéo thẳng đứng?
1-chế độ ủ và làm nguội dải kính trong phương pháp kéo thẳng đứng có thuyền
:
-Trong suốt thời gian dải kính dịch chuyển từ khe hở của thuyền đến cao độ cắt tấm kính,thủy tinh cần phải làm nguội từ nhiệt độ 900-960 độ đến 120-180 độ
-yêu cầu công nghệ làm nguội đặt ra làm sao để trong từng trường hợp cụ thể phụ thuộc vào bề dày tấm kính,tốc độ kéo,độ nhớt,các tính chất khác,đường cong làm nguội cần thiết lập tối ưu đảm bảo ứng suất nhỏ nhất trong dải kính
-trong quá trình tạo hình,làm nguội,ủ dải kính đi qua 3 vùng nhiệt độ:vùng làm nguội tích cực,vùng chính ủ nhiệt(vùng làm nguội chậm) và vùng làm nguội nhanh
-trong quá trình ủ sẽ có sự chênh lệch nhiệt độ nên trong thủy tinh sẽ xuất hiện ứng suất tạm thời,chúng sẽ biến mất khi làm nguội.Tuy nhiên nếu làm nguội nhanh có thể kính dẫn đến nứt,vỡ.
-vùng đầu tiên thủy tinh dc làm nguội khi còn ở trạng thái dẻo từ nhiệt độ 540-560 độ.Tốc độ làm nguội dải thủy tinh trong vùng thứ 1 từ 400-700 độ/phút
-chế độ làm nguội và ủ thủy tinh theo pp này có thể hiệu chỉnh bằng cách:
a- thay đổi cường độ làm nguội trong buồng dưới máy
b-đốt nóng dải thủy tinh nằm trong khoang với sự trợ giúp của vòi đốt khí buồng ống có lỗ
c-đóng hoặc mở cửa theo chiều cao tháp máy
2-chế độ ủ và làm nguội ở phương pháp kéo thẳng đứng không có thuyền
-chế độ ử và làm nguội dải thủy tinh ở phương pháp có thuyền hoàn toàn phù hợp với pp kéo ko thuyền
-tuy nhiên ủ dải thủy tinh ở pp ko thuyền gặp nhiều khó khăn hơn ở pp có thuyền do dải thủy tinh có bề dày ko ổn định ở các thành dải
3-chế độ ủ theo pp kéo thẳng đứng nằm ngang
-dải thủy tinh dc tạo hình xong đưa vào lò ủ nằm ngang.lò dài từ 50-70m,bề rộng tương ứng với bề rộng của dải thủy tinh tạo hình dc,khoảng cách bề mặt tấm kinh tới vòm là 800mm.
-cấp nhiệt cho lò ủ bằng năng lượng điện hoặc sản phẩm cháy vòi đốt khí
Câu24: Phương pháp tạo hình thủy tinh tấm theo pp “kéo thẳng đứng nằm ngang”?
-dải thủy tinh ở đây dc kéo trược tiếp từ bề mặt thủy tinh.điểm khác biệt là sự dụng buồng gia công nhỏ độ sâu 160-200mm nên hạn chế dong đối lưu của thủy tinh khi tạo hình
-ban đầu dải tt tạo hình theo pp thằng đứng đến độ cao 600-650mm khi còn ở trạng thái dẻo được gập uốn sang phương ngang nhờ con lăn bằng ki loại,sau đó dc kéo theo phương nằm ngang đưa vào lò ủ
-chiều cao kéo thủy tinh thấp nên ko xuất hiện ứng suất nên cho phép kéo với vận tốc cao,chiều dày tấm trong khoảng rộng 0,4-20mm,dễ dàng giữ thành cạnh dải thủy tinh.vận tốc con lăn thiết bị ử lớn hơn 3-5% vận tốc dải thủy tinh nên dải thủy tinh dc kéo căng thêm.Để giữ thành mép dải thủy tinh sử dụng con lăn giữ thành quay cưỡng bức
-vận tốc quay của con lăn bằng 20-35% tốc độ kéo dải thủy tinh.các con lăn bố trí trực tiếp gần tường bên hông của bể buồng gia công tạo hình
Chế độ nhiệt độ tạo hình:
Bắt đầu vung keo tụ của bể 1370 độ,mắt nước vật liệu thủy tinh ở vùng tấm chắn là 1100;vùng hành 1040.ở con lăn uốn cong 765,ở cửa vào lò ủ 650
-ưu điểm:có thể kéo tấm thủy tinh bề dày khác nhau tốc độ kéo lớn,hoạt động của dây chuyền theo phương nằm ngang,chất lượng thủy tinh cao,thời gian làm việc liên tục
nhược điểm:buồng gia công có kết cấu công kềnh,năng suất của thiết bị chưa cao
Hướng hoàn thiện:tăng số thiết bị gia công trên 1 lò nấu thủy tinh
Câu 25: Trình bày quá trình ủ các cấu kiện thủy tinh?
Dải thủy tinh tạo hình xong được ủ trong lò nằm ngang: Lò ủ có chiều dài 50-70m.Bề rộng của lò tương ứng với bề rộng của dải thủy tinh tạo hình được.Khoảng cách bề mặt tấm kính đến vòm khoảng 800mm.
Có thể cấp nhiệt cho lò ủ bằng năng lượng điện hoặc bằng sản phẩm cháy của vòi đốt khí.
Theo chiều dài ,lò được chia ra làm nhiều vùng(có thể đến 7 vùng) bằng các van treo.Nhiệt cấp cho lò ủ chủ yếu do tấm thủy tinh đưa vào.Thời gian dải thủy tinh nằm trong lò ủ khoảng 25-35 phút.
Câu 26: Trình bày kết cấu của bể thiếc và các thông số công nghệ.
a. Bể thiếc gồm 3 phần chính: bể, mái bể và lỗ nhìn bên cánh gà.
* Đáy bể:
Bể thiếc kính float có tổng chiều dài 53,5m gồm 16 gian. Mỗi gian dài 3048mm. Chiều rộng bể 8m. Khối lượng thiếc trong bể 148 tấn.
Bể rửa bể là 1khoang thiếc lớn chứa thiếc nóng chảy được làm từ thép. Để bảo vệ thép-ở đây gọi là vỏ bể, người ta bố trí các khối đặc biệt bằn thành hang trên toàn bộ vỏ bể và tiếp xúc với vỏ bể, vì thiếc chảy rất dễ dàng ăn mòn thép.
Chiều dài của bể là chiều tính từ tim của cột đỡ bể thứ nhất cho đến tim của cột cuối cùng. Để cho vỏ co dãn, vỏ bể đc gắn với các con trượt mà đc đặt trên các khung thép của bể thiếc.
Hình : Sơ đồ bể thiếc cùng các chi tiết
* Mái bể:
Mái bể là 1 modun khép kín đc làm từ thép mềm với kết cấu kín khí và nó đc treo từ những khung thép đỡ mái đc lắp đặt trên những khung thép đỡ bể. Các khối cách nhiệt đặc biệt đc treo trèn lên vỏ mái và các vật liệu chống nóng nằm trong khoảng trống giữa lớp gạch cách nhiêt và vỏ bể.
Các thiết bị đốt nóng đc sắp xếp trong mái bể, có tất cả 47 bộ với tổng công suất 6480KW. Mỗi khoang đốt nóng lại đc chia thành các khoang nhỏ. Tỷ lệ mỗi vùng là 150KVA, 120KVA hoặc 100KVA. Thường trong khoảng là 30-40
b. Thông số công nghệ:
Đối với bể có cs 28 triệu m3/năm
Bạn đang đọc truyện trên: Truyen2U.Net